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自社の環境で実機を試したいお客様には、
3か月1万円でトライアル機を貸し出しております。
製造業現場の課題をIoT化と見える化で解決します。
機械をネットワークでつなぐことで、機械の状態や稼働状況をリアルタイムで知ることができます。
稼働状況の見える化により数値で稼働率を把握することができ、課題の発見、改善効果を確認することができます。
汎用機と違い、NC旋盤やマシニングセンタのようなプログラム加工をおこなう機械は「動いてなんぼ」。でも、自社の機械の稼働時間や稼働率、生産性を本当に把握できてきますか?
大手ベンダが提供するシステムは高機能な反面、価格が高く、中小企業が簡単に手を出せるものではありません。限られた予算で見える化することは難しいと思っていませんか?
メーカー純正のシステムは、「自社の機械のみ」の管理システムのため、異なるメーカーの機械が混在する工場では使用できません。
中小の製造業でIT専門の担当者がいることは稀です。複雑なシステムの運用は人的、時間的に難しいです。
システムを導入して見える化しても、データを活用しないのはもったいないです。蓄積したデータを解析し、解決策を導きだすことが重要です。
課題 | DBoxの特徴 |
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機械・設備の稼働時間がわからない | 機械にセンサを取り付けるだけで 簡単に把握できるようになります。 |
システムの価格が高い | 大手ベンダのシステムの 半分以下の費用で導入できます。 |
メーカー純正のシステムが導入できない | 本システムはメーカーや年式を問いません。 必要なのは稼働表示灯のみです。 |
導入しても運用が不安 | センサを取り付けて専用WEBページで見るだけ。 専門の担当者は不要です。 |
データの活用方法が分からない | 専門のスタッフが改善のお手伝いまで しっかりサポートします。 |
生産効率の改善は生産ラインの稼働状況を見える化し、データを一元管理することが重要です。
「現場」、「現物」、「現実」の「三現主義」のうち、「現場」、「現物」は容易に確認できますが、「現実」は不具合などの現象が今まさに発生しているタイミングでしか確認できません。IoTシステムを使ってデータを時系列で保存することで、問題発生時にどのような現象が起こったか、後から「現実」を見ることができます。
製造設備に設置したセンサーにより、製造ラインの異常を即座に検知できます。IoTシステムを使ってデータを自動的に収集し蓄積したデータを分析することで、今まで意識していなかった「課題」や気付かなかった「問題」を発見しやすくなります。
問題を発見して改善をおこなっても、「なんとなく良くなった」で終わっていませんか? IoTシステムを使った見える化では改善が数値化されます。改善の効果が目に見えるため、従業員が改善に取り組む際のモチベーションアップにつながります。